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發布時間：2025/8/28 10:11:57
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鑄鋁旋壓多槽皮帶輪是一種結合了鑄造工藝與旋壓成型技術的傳動部件，專為需要多槽傳動、輕量化及高精度的應用場景設計。其通過鑄造獲得基礎形狀，再利用旋壓工藝優化結構性能，廣泛應用于汽車發動機、農業機械、工業設備等領域。以下從結構特點、工藝優勢、性能參數、應用場景及發展趨勢等方面展開介紹：
一、結構特點
多槽設計，傳動靈活
多楔帶/V帶兼容：輪緣表面可加工2-6條平行槽，適配多楔帶（如PK型）或V帶（如A型、B型），實現單輪多路傳動，減少設備空間占用。
槽型標準化：槽寬、槽深及角度（通常17°-25°）符合國際標準（如DIN、ISO），確保與皮帶完美匹配，降低打滑風險。
輕量化與高強度結合
鋁合金基材：采用A356、A380等鑄造鋁合金，密度僅為鋼的1/3，但通過旋壓強化后抗拉強度可達350-450MPa，滿足大扭矩傳輸需求。
薄壁結構：輪緣壁厚可控制在1.5-3mm，較鑄造皮帶輪減重30%-50%，同時保持輪槽剛度，防止高速運轉時變形。
集成化設計
輪轂與輪緣一體化：旋壓工藝可實現輪轂（軸孔部分）與輪緣（帶槽部分）的無縫連接，消除焊接或螺栓固定的應力集中點，提升整體可靠性。
功能擴展：部分產品集成法蘭盤、油封槽或傳感器安裝孔，簡化傳動系統結構，降低裝配成本。
二、工藝優勢
鑄造+旋壓復合工藝
鑄造階段：通過低壓鑄造或重力鑄造獲得近凈形毛坯，材料利用率達85%以上，成本低于鍛造工藝。
旋壓階段：
強力旋壓：對輪緣進行局部塑性變形，細化晶粒結構，提升表面硬度（HV≥180）和抗疲勞性能。
流動旋壓：優化輪槽輪廓，控制尺寸精度（±0.1mm），減少后續機加工量。
表面質量優化
低粗糙度：旋壓后表面粗糙度Ra≤0.8μm，降低皮帶與輪槽的摩擦系數，延長皮帶壽命20%-30%。
無缺陷表面：消除鑄造氣孔、縮松等缺陷，減少應力腐蝕開裂風險，尤其適用于潮濕或化學腐蝕環境。
生產效率與成本平衡
短周期生產：鑄造毛坯冷卻時間短（<2小時），旋壓單件加工時間僅需3-5分鐘，適合中小批量（500-5000件/年）生產。
模具成本低：相比鍛造模具（成本￥50,000-￥200,000），鑄造模具成本降低40%-60%，旋壓芯模可重復使用，進一步分攤成本。
